.
Услуги /

Капитальный ремонт и модернизация станков и КПО

Онлайн заявка

 

    ООО «Техномаш» проводит капитальные ремонты, восстановление и модернизацию станков и КПО. Капитальный ремонт производится в соответствии с согласованным техническим заданием, с ревизией и последующим ремонтом, либо заменой узла станка определенной заводом-изготовителем. Гарантия на оборудование 12 месяцев. Осуществляем гарантийное и постгарантийное обслуживание, пусконаладочные и текущие ремонтные работы поставленного оборудования.

     Ремонт и модернизация металлообрабатывающих станков и КПО, проводимые на специализированных станкоремонтных и станкостроительных заводах, позволяют обеспечить:

    • В 1,5 – 2 раза сокращение затрат по сравнению с приобретением нового оборудования;
    • Сохранение фундаментов и рационального размещения станков на имеющихся производственных площадях;;
    • Сохранение имеющейся станочной оснастки и инструмента;
    • Внедрение современных технологических процессов;;
    • Существенно сократить время на освоение современного оборудования.
     

    Технология процесса ремонта и модернизации включает в себя диагностику, восстановление базовых поверхностей, необходимую замену механических узлов, замену гидро- и электрооборудования, переоснащение электронными системами отсчета и управления и другие операции, возвращающие станку его точностные параметры и расширяющие его функциональные возможности.
    ; Новая комплектация, в зависимости от пожеланий заказчика, может быть как отечественного, так и зарубежного производства. После выполнения работ, специалисты проводят пуско-наладку на территории заказчика. Все оборудование обеспечивается гарантийным и послегарантийным сервисом, поставкой запасных частей.
    ; Ремонт и модернизация металлообрабатывающего оборудования являются важнейшей составляющей технического перевооружения, особенно актуальной для российских предприятий, имеющих, как правило, большой парк морально устаревшего и физически изношенных станков.
    ; Наиболее эффективным является ремонт и модернизация КПО, а также тяжелых, уникальных и специальных станков с ЧПУ. Как показывает мировая рыночная практика, около 50% рынка подобного оборудования занимает именно ремонт и модернизация

    РЕГЛАМЕНТ ПРОВЕДЕНИЯ РАБОТ ПО КАПИТАЛЬНОМУ РЕМОНТУ И МОДЕРНИЗАЦИИ.
    1. Техническое обследование, диагностика - предварительная дефектация оборудования. 2. Предварительная финансово-экономическая оценка объема работ.
    3. Составление и согласование с заказчиком технического задания на ремонт токарных станков
    4. Полная разборка, промывка и очистка, полная дефектация – детализация технического задания.
    5. Разработка проектно-конструкторской документации.
    6. Механическая обработка базовых деталей и станины, восстановление базовых поверхностей.
    7. Изготовление изношенных, либо утраченных деталей и новых деталей в соответствии с проектом ремонта и модернизации. 8. Замена и модернизация механических узлов.
    9. Приобретение электропривода и гидрооборудования, современных систем управления.
    10. Замена приводов и датчиков перемещений, переоснащение электронными системами.
    11. Замена релейных блоков на программируемые контроллеры и другие работы по расширению функциональных возможностей.
    12. Окончательная сборка и отладка взаимодействия всех систем и механики.
    13. Испытание на соответствие техническому заданию, нормам точности, проверка в работе.
    14. Монтажные и пусконаладочные работы на территории заказчика.
    15. Обучение персонала (операторов, технологов и программистов) заказчика.
    16. Гарантийное обслуживание и постгарантийный сервис с поставкой запасных частей.


    ПЕРЕЧЕНЬ РАБОТ ПО КАПИТАЛЬНОМУ РЕМОНТУ И МОДЕРНИЗАЦИИ ТОКАРНЫХ СТАНКОВ С ЧПУ.
    1. Замена устаревшей системы ЧПУ на современную
    2. Замена приводов подач и привода шпинделя вместе с электродвигателями на комплектные привода отечественного или зарубежного производства
    3. Замена электрооборудования в электрошкафу и на станке
    4. Капитальный ремонт механической и гидравлической частей станка:;
    Разборка станка и дефектация;
    Шлифовка станины;
    Ремонт суппортной группы с обработкой направляющих;
    Ремонт передней бабки с заменой всех подшипников и шлифовкой шпинделя;
    Замена ШВП "Z" с подшипниками;
    Замена ШВП "Х" с подшипниками;
    Замена инструментальной головки;
    Ремонт системы смазки;
    Ремонт гидросистемы станка с заменой гидронасоса;
    Ремонт пиноли задней бабки;
    Сборка станка с заменой электропроводки;
    Отделка станка с шпатлевкой и покраской;
    Восстановление системы охлаждения (с заменой помпы);
    Отладка станка в целом;
    5. Выпуск технической документации
    6. Сдача станка Заказчику по паспортным нормам точности

     

    Восстановление геометрической точности металлорежущих станков.

    Пример работ по восстановлению геометрической точности токарно-винторезного станка 1К62, 16К20, 16В20, 1М63, 1М65 и т.п.

    1. Шлифовка/шабрение направляющих станины под заднюю бабку. Отклонение от параллельности - 20мкм на всей длине, отклонение от прямолинейности - 10 мкм на всей длине. Уровнем достигается высокая точность отсчета, поэтому он используется для поверки направляющих станков различной точности, в том числе - особо высокой. Также контролируется отклонение от параллельности направляющих и опорных поверхностей под рейку продольного перемещения. Это позволяет исключить нарушение параллельности перемещения каретки и оси ходового вала, а также погрешность показаний лимба продольного перемещения.

    Инструмент контроля: уровень брусковый (цена деления 0,02мм на 1000мм), линейка поверочная ШД1600 кл.1(метод контроля: грубый - набором щупов, финальный - "на краску" и на просвет, стойка магнитная с часовым или рычажным индикатором, универсальный мостик.

    Контроль направляющих брусковым уровнем (при поперечном размещении - параллельность направляющих, при продольном размещении - прямолинейность)

     

     

     

     

     

    2. Шлифовка/шабрение направляющих станины под каретку и под прижимные планки каретки. Их отклонение от параллельности направляющим под заднюю бабку не должно превышать 15мкм на всей длине.

    Инструмент контроля: линейка поверочная ШД1600 кл.1(метод контроля: грубый - набором щупов, финальный - "на краску" и на просвет, стойка магнитная с часовым или рычажным индикатором,микрометр 0-25мм

    3. Регулировка положения шпиндельной бабки: отклонение от параллельности направляющих станины и оси шпинделя не превышает 30мкм в вертикальной и 10мкм в горизонтальной плоскости на длине 300мм.

    Инструмент контроля: оправка поверочная 300мм КМ6, стойка магнитная с часовым индикатором.

    4 Шабрение направляющих поперечного суппорта, отклонение от параллельности направляющих – не более 15мкм, отклонение от прямолинейности – не более 10 мкм на всей длине.

    Инструмент контроля: плита поверочная 400Х400 1кл., мост поверочный ШМ 630 2кл.

    Контроль параллельности направляющих и посадочной поверхности резцового суппорта

     

    5. Шабрение ответных направляющих каретки, отклонение от параллельности направляющих – не более 20 мкм, от прямолинейности – не более 10 мкм на всей длине, отклонение от параллельности направляющих и оси винта поперечного перемещения – не более 35мкм.

    Инструмент контроля: линейка поверочная трехгранная УТ 630 55гр., приспособление для контроля параллельности обратных направляющих

    Контроль параллельности обратных направляющих. При такой проверке предварительно должна быть достигнута параллельность горизонтальных направляющих и прямолинейность опорной обратной

     

     

    6 Шабрение клина. При повышенном износе - восстановление антифрикционным материалом

    Измерение щелевого оверстия для клина

    7. Шабрение продольных направляющих каретки, при повышенном износе - восстановление антифрикционным материалом. Толщина слоя антифрикционного материала зависит от степени совокупного износа. На этом этапе восстанавливается соосность ходового вала и его посадочного места в фартуке, перпендикулярность поперечного перемещения суппорта к оси шпинделя, параллельность перемещения резцового суппорта и  оси шпинделя в вертикальной плоскости а также корректное зацепление реечной шестерни и рейки продольного перемещения.

    Инструмент контроля: оправка для контроля перемещения суппорта, стойка магнитная

    Проверка перпендикулярности перемещения суппорта к оси шпинделя

    Контроль соосности отверстий коробки подач и фартука

    8. Восстановление направляющих  задней бабки антифрикционным материалом. Толщина слоя зависит от степени износа. На этом этапе достигается соосность шпинделя и отверстия пиноли задней бабки (отклонение  не должно превышать 30 мкм в вертикальной плоскости и 10 мкм в горизонтальной на длине 300 мм), а также  параллельность оси пиноли задней бабки и направляющих станины (отклонение – не более 30 мкм в обеих плоскостях на длине 200 мм).

    Инструмент контроля: оправка контрольная 300мм КМ5, стойка магнитная

     

    9. Ремонт рабочих поверхностей прижимных планок каретки. Зазор между поверхностями планок и соответствующими поверхностями станины - 0,02 мм

     

     

    Техномаш
    ОК